高温引发热裂解：虽全氟聚醚因 C - F 键能高有不错的耐高温性，但温度超 400℃时，其分子中的 C - F 键和 C - O 键易断裂，出现热裂解。比如在月球等天体表面的机构，摩擦热难消散致使温度骤升，会让该润滑油油膜变薄且分子断链、碳化，其粘度、润滑效果等核心性能大幅衰减。另外，线性结构的全氟聚醚比支链型的高温稳定性差，在相近高温环境下，线性款会更早出现挥发性增加、性能下滑的情况。
- 金属催化加速分解：这是该润滑油性能衰减的关键原因之一。在高温或摩擦产生新鲜金属表面的场景下，它的端基易断裂生成酰氟产物，这种产物会和铁、铝、钛等金属表面反应，生成 FeF₃等金属氟化物。这些金属氟化物属于路易斯酸，会成为催化活性位点，进一步促使全氟聚醚分子链断裂，形成恶性循环。像钛合金环境中，直链型全氟聚醚油黏度会降低 16.6%；钢 - 钢滑动接触场景中，铁元素的催化作用也会显著加速其降解。
- 摩擦工况下的剪切与损耗：边界润滑或高负载工况中，润滑油会承受极大的剪切应力。一方面，高剪切作用会破坏油膜完整性，让润滑效果减弱；另一方面，摩擦产生的局部高温会和剪切应力协同作用，加快分子断链。例如在剪切速率达到 10 - 15s⁻¹ 的高温环境中，即便有氟化石墨等物质辅助，全氟聚醚仍可能因分子链断裂出现性能变化。而且摩擦会使金属表面产生磨损颗粒，这些颗粒又会成为新的催化位点，加剧性能衰减。
- 外界介质的侵蚀影响：水和某些氧化物纳米颗粒会加速其降解。分子动力学模拟显示，水分子会显著提高全氟聚醚润滑油的降解速率，而二氧化硅、针铁矿等氧化物纳米颗粒，无论是否经过空气预处理，都会加快其降解反应。不过氧气对其降解影响较小。此外，若处于有腐蚀性气体或液体的环境，虽其化学惰性强，但长期接触这些介质，仍可能缓慢发生化学反应，导致性能下降。
- 自身及添加剂相关问题：一是其自身存在迁移特性，因表面张力极低，在金属等基材上易爬移、迁移，造成局部油膜变薄甚至消失，失去润滑作用；二是添加剂适配性问题，常规抗磨、抗氧化添加剂难溶于该润滑油，无法发挥作用，而若添加的增稠剂、助剂与全氟聚醚相容性差，在高温或高剪切下易相变、团聚，不仅起不到增效作用，还会破坏其原有结构，导致粘度异常、润滑失效等问题。比如部分劣质全氟聚醚润滑脂因添加剂搭配不当，使用中易出现干涸、结焦，引发性能快速衰减。
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